Recentrar os sistemas de produção no ser humano, voltando a trazer o trabalhador para o centro da equação. Este é o grande objectivo da denominada ‘Indústria 5.0’, que mais que substituir a 4.0, representa o que os especialistas defendem ser uma evolução natural, com o objectivo de fortalecer a agilidade, resiliência e sustentabilidade industrial e social. «A estratégia passa pela conjugação próxima de tecnologias avançadas de produção, com as capacidades criativas, intelectuais e de destreza dos trabalhadores, facilitando a criação de produtos inovadores e de elevado valor acrescentado. Este processo é fundamental para aumentar a produtividade e a competitividade das empresas nacionais», explicam Manuel Santos Silva e Luís Freitas Rocha, investigadores do INESC TEC.
De acordo com os especialistas, esta evolução pressupõe uma conjugação equilibrada entre tecnologia avançada e competências humanas, com a estratégia a passar pela conjugação próxima de tecnologias avançadas de produção, com as capacidades criativas, intelectuais e de destreza dos trabalhadores, «facilitando a criação de produtos inovadores e de elevado valor acrescentado». Este princípio funda-se, segundo os especialistas, na convicção de que o ser humano deve manter-se como principal motor da inovação, mesmo em ambientes de produção altamente automatizados ou digitalizados.
Para exemplificar, têm vindo a ser desenvolvidas, em vários sectores da indústria portuguesa, soluções concretas que ilustram o conceito de Indústria 5.0. Em algumas linhas de montagem, por exemplo, está a ser introduzida robótica colaborativa que assume tarefas repetitivas ou fisicamente exigentes, enquanto o operador se dedica a acções de maior valor criativo. Em paralelo, surgem sistemas de realidade aumentada que projectam instruções directamente sobre o local de trabalho, auxiliando o colaborador a cumprir cada etapa com maior precisão e reduzindo a margem de erro. Dessa forma, a tecnologia não só aumenta a produtividade como torna mais seguro e ágil o dia-a-dia na fábrica.
Ainda neste campo, Manuel Santos Silva e Luís Freitas Rocha destacaram projectos focados em digital twins (gémeos digitais), onde cada estação de produção, ou equipamento, é replicada num ambiente virtual, permitindo simular alterações e prever resultados sem riscos para a operação real. Esta abordagem, dizem os especialistas, tem sido especialmente útil para antecipar problemas, optimizar processos e testar novas ideias antes de as implementar no terreno. Em simultâneo, algumas empresas nacionais estão a integrar sensores inteligentes nos seus equipamentos, recolhendo dados em tempo real que ajudam a ajustar a produção consoante a procura ou as limitações de recursos. Essas adaptações tecnológicas, para Manuel Santos Silva e Luís Freitas Rocha, confirmam a importância de ligar o factor humano à automatização, maximizando vantagens para ambas as partes.
